浙江省大型新能源电池集团智能车间隔离网标准化改造应用案例_车间隔离网案例

一、项目背景

本次合作企业为浙江省大型新能源电池集团，是国内大型动力锂电池、储能电池、新能源配套模组研发与规模化生产的头部龙头企业，产品广泛应用于新能源乘用车、储能电站、工业电源等核心领域，具备超高产能与严苛的智能制造生产体系。企业拥有多座现代化智能标准厂房，本次改造核心锂电生产车间总面积28000㎡，涵盖极片涂布区、辊压分切区、电芯组装区、注液活化区、老化测试区、模组装配区、无尘仓储区、设备运维区等全工序生产区域，配备全自动涂布设备、智能辊压机组、精密封装设备、恒温老化测试系统，在职员工3000余人，属于洁净等级高、防火防静电要求严、设备精密贵重、安全生产零容错的大型新能源智能制造企业。

改造前，该智能车间采用开放式贯通布局，无专业化防静电、洁净型物理隔离体系，长期存在生产管控与安全合规短板。车间前端极片裁切、辊压工序产生细微粉尘、极片碎屑，无隔离围挡易全域飘散，污染后端无尘封装与老化测试区域，造成电芯良品率波动；锂电生产设备自动化程度高、运行精度高，无专属隔离防护，人员随意穿行易引发设备误触发、参数偏移、产线暂停等问题；车间AGV智能转运、人工巡检、设备检修、物料补给动线无物理区分，多动线交叉干扰，极易造成精密电芯磕碰、物料滞留、生产节奏卡顿；各功能区域边界模糊，原材料、半成品、待老化电芯、合格模组混放，无尘车间6S精益管理、防静电安全管理难以落地，无法满足新能源行业安监专项检查、头部客户验厂及智能工厂标准化建设要求，企业启动车间隔离网专项标准化升级改造项目。

二、核心项目需求

结合新能源锂电车间高洁净、防静电、高精度、智能化量产的特殊生产工况，客户明确五大核心定制改造需求，聚焦洁净防护、静电管控、设备防护、分区规范、长效迭代：

洁净防污染隔离需求：物理隔离前端粗加工工序与后端无尘封装、老化测试工序，阻断极片粉尘、细微碎屑跨区扩散，保障锂电生产高洁净环境，稳定电芯生产良品率。
防静电安全防护需求：整体隔离设施具备防静电、不积尘、不产生静电火花特性，适配锂电高危生产工况，规避静电积聚引发的安全隐患，符合新能源车间安全规范。
精密设备专属防护需求：对全自动涂布、辊压、封装等高精密产线设备实施封闭式隔离，杜绝人员误闯误操作，保护精密设备稳定运行，保障量产连续性。
精细化分区管控需求：清晰划分原料预处理区、极片生产区、电芯封装区、注液活化区、老化测试区、模组装配区、无尘仓储区、检修区，实现工序独立、分区定岗、互不干扰。
智能工厂迭代需求：外观统一整洁、适配智能工厂整体形象，满足安监审核、防静电安全标准、大客户验厂要求；采用模块化结构，适配锂电产线工艺迭代、设备升级、产线重组复用。

三、定制化隔离解决方案

针对新能源锂电车间高洁净、防静电、高精度、零污染的专属生产工况，我方量身定制新能源锂电车间防静电洁净型模块化隔离解决方案，根据不同工序区域的洁净等级、静电防护标准、通行需求差异化配置参数，全厂统一防静电工艺、统一洁净工业配色、统一标准化装配式安装，采用分段不停产施工模式，全程不破坏车间洁净环境、不影响智能量产进度。具体配置项、规格参数及核心优势如下：

配置项	规格参数	核心优势
车间通用防静电洁净基础隔离配置	采用国标Q235精细碳素钢材，机器人无缝满焊精细打磨，无毛刺、无焊渣；采用防静电无尘静电喷塑工艺，表面致密不吸附静电；20×40mm精细边框，60×60mm加固立柱，静音法兰底座固定，整体浅灰洁净色系	整体不积聚静电、不产生静电火花，完全适配锂电车间防静电安全标准；表面光滑不积尘、无颗粒脱落，不会对精密电芯造成二次污染，结构稳固不易变形，适配智能车间长期连续生产
极片加工区防尘隔离配置	2.0m标准防护高度，4.0mm精细丝径，30×30mm加密微网孔；底部全封闭无尘挡尘板，无缝合围结构，配套静音密封检修平开门	精准拦截极片裁切、辊压产生的细微粉尘与碎屑，从源头阻断污染物扩散，彻底杜绝后端无尘工序污染问题，有效提升电芯生产良品率，降低不良品损耗
精密产线设备防护隔离配置	2.1m加高封闭式防护结构，50×50mm均衡通透网孔；配备静音磁吸安全锁具，封闭无空隙，不遮挡设备散热、操作面板与智能监控视野	全方位隔离全自动精密锂电设备作业区域，杜绝人员误触、误操作引发的设备停机、参数偏移问题，保障产线24小时稳定智能量产，减少产能波动与设备运维成本
无尘封装老化区洁净隔离配置	1.8m高洁净专用防护高度，50×100mm大通透网孔；低吸附防静电涂层，无积尘死角，模块化无缝拼接，通风采光均匀，适配恒温恒湿生产环境	有效维持无尘封装、电芯老化测试区域高洁净、低静电生产环境，不干扰设备温控与检测数据，保障电芯封装精度与老化测试准确性，契合新能源高端制造标准
电芯模组无尘仓储隔离配置	防静电洁净网体搭配2.5m静音加宽推拉门，适配AGV智能转运设备、轻型叉车通行，预留无尘分区标识、安全警示安装卡槽	精准划分电芯原料区、半成品周转区、待老化电芯区、合格模组成品区，杜绝精密电芯混放、磕碰、静电吸附污染，实现无尘仓储精细化、标准化管理
智能车间动线分流隔离配置	圆弧钝化无尖锐边角防撞结构，分段式独立分区，硬性划分人工巡检通道、AGV智能转运通道、物料补给通道、设备检修专属通道	彻底实现车间多动线物理分流，杜绝通道拥堵、作业干扰、精密物料磕碰问题，规范智能车间通行秩序，大幅提升产线流转与物料周转效率
模块化无尘施工迭代配置	全装配式无尘标准化配件，现场无明火焊接、无施工粉尘、无静电隐患；分段错峰不停产施工，零产能损耗；配件通用可拆装、可移位、可重组复用	施工全程符合新能源无尘防静电车间管理规范，不影响量产交付；适配锂电产线快速工艺迭代、设备升级、产线重组，无需反复改造，长期降低厂区运维成本

四、项目落地效果

1、洁净环境达标，产品品质稳步提升

通过专业化洁净分区隔离，车间粉尘、碎屑跨区污染问题彻底清零，无尘封装、老化测试区域洁净度、静电指标持续达标，电芯瑕疵、参数不稳定等问题大幅减少，车间整体良品率显著提升，有效降低企业生产损耗成本。

2、静电风险清零，安全生产全面合规

全车间防静电隔离体系落地，彻底杜绝静电积聚、粉尘聚集引发的安全隐患，精密设备专属防护有效规避人为干扰故障，产线运行稳定性大幅提升，全年实现安全生产零事故，顺利通过新能源行业专项安监审核与大客户验厂。

3、现场管理升级，智能工厂体系完善

车间各工序区域边界清晰、分工明确、动线规整、物料有序，彻底解决新能源车间分区模糊、管控粗放的痛点，6S无尘精益管理、防静电安全管理全面落地，智能工厂标准化形象全面升级。

4、适配产线迭代，长期降本增效

防静电洁净型隔离网适配锂电车间恒温恒湿、高洁净、高安全的严苛工况，易清洁、不积尘、无静电隐患、使用寿命长；模块化可复用结构可灵活适配产线工艺升级与布局调整，持续节约厂区改造成本。

五、客户真实评价

“新能源锂电生产对洁净度、防静电、安全管控的要求极其严苛，普通隔离设施容易积尘、带静电，完全达不到我们的生产标准。本次定制的防静电洁净隔离方案高度贴合锂电智能车间工况，防尘隔离效果好、静电防护到位、分区布局科学，施工不停产、不破坏无尘环境。改造后车间生产环境稳定、设备运行高效、安全合规可控，完美满足智能工厂建设和高端客户验厂标准。”

——浙江省大型新能源电池集团智能制造总监

六、现场改造前后对比

改造前

车间无洁净隔离，极片粉尘、细微碎屑全域扩散，无尘工序易受污染，电芯良品率波动较大；
精密锂电设备无专属防护，人员随意穿行，易引发设备误操作、产线暂停、产能波动；
车间多动线交叉混杂，AGV转运卡顿、物料磕碰问题频发，生产流转效率受限；
功能分区模糊，电芯、模组物料混放，无尘仓储分类管理、静电管控难度大；
车间防静电、洁净管理不规范，6S精益管理落地困难，专项安监、客户验厂存在整改项。

改造后

工序洁净隔离到位，污染物完全阻断，车间洁净度稳定达标，电芯产品品质持续可控；
精密设备全封闭防护，人为干扰彻底杜绝，智能产线运行稳定，量产连续性大幅提升；
人车智能动线完全分流，通道畅通有序，物料周转高效平稳，无作业干扰与物料损耗；
无尘仓储分区规整清晰，物料分类存放、静电防护到位，精细化仓储管理全面落地；
厂区洁净、防静电、安全生产全面合规，各类专项审核、高端客户验厂一次性通过。

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（车间隔离网效果图）

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